DI TENGAH penurunan produktivitas sumur, Pertamina Drilling mengandalkan rig yang lebih efisien, inovasi, dan tenaga kerja lokal untuk mendukung keberlanjutan produksi minyak nasional.
KAMBALI – mediadumai.com, Duri
Panas menyengat terasa di Area DSF 4E-0605C Duri, Kecamatan Mandau, Kabupaten Bengkalis, Selasa, 29 September 2026. Kabut asap membuat udara semakin pengap. Namun, aktivitas pengeboran tetap berlangsung di tengah kondisi lapangan yang menuntut kewaspadaan.
Sekitar 36 kilometer dari pusat Kota Duri, pipa-pipa membentang di sepanjang jalan. Pompa angguk bergerak naik turun, sementara rig pengeboran bekerja untuk membuka peluang produksi dari lapisan bumi yang menyimpan minyak.
Di kawasan yang telah menjadi salah satu tulang punggung produksi minyak nasional sejak puluhan tahun lalu itu, tantangan semakin kompleks. Usia lapangan terus bertambah, produksi alamiah sumur cenderung menurun, sementara kebutuhan energi tidak berhenti.
Mempertahankan produksi karena itu tidak cukup dengan mengandalkan sumur yang sudah ada. Pengeboran sumur baru, pengembangan lapangan, penerapan teknologi, dan pengendalian biaya menjadi bagian dari upaya menjaga keberlanjutan produksi.
Di salah satu titik operasi, Rig PDSI #35.1/PD350/E bekerja dalam rangkaian kegiatan pengeboran sumur baru. Para pekerja menyelesaikan tahapan pekerjaan dan mulai mencabut rangkaian pipa dari dalam sumur. Setiap gerakan dilakukan dengan pengawasan, sementara ambulans beserta dua petugas medis disiagakan untuk mengantisipasi keadaan darurat.
Sebelum memasuki area operasi, rombongan wartawan menjalani pemeriksaan kesehatan dan pengarahan keselamatan. Helm, baju kerja, sepatu keselamatan, kacamata pelindung, dan masker menjadi perlengkapan wajib.
Pemandangan itu memperlihatkan bahwa pekerjaan pengeboran bukan sekadar menurunkan mata bor ke dalam tanah. Ada target yang harus dicapai, biaya yang perlu dikendalikan, risiko teknis yang harus diantisipasi, dan keselamatan pekerja yang tidak boleh dikompromikan.
Di tengah tantangan tersebut, kemampuan PT Pertamina Drilling Services Indonesia (PDSI), atau Pertamina Drilling, mengoperasikan teknologi sekaligus mengembangkan kompetensi kru menjadi bagian penting dalam mendukung kegiatan pengeboran PT Pertamina Hulu Rokan (PHR) di WK Rokan.
Saat Setiap Menit Menentukan
Salah satu tantangan pengeboran berada di antara dua pekerjaan. Menyelesaikan sumur dan memindahkan rig ke lokasi berikutnya. Waktu yang dihabiskan untuk mobilisasi tidak menghasilkan pengeboran, tetapi tetap membutuhkan tenaga, peralatan, dan biaya operasional.
Di lapangan dengan banyak sumur yang tersebar, memangkas waktu perpindahan menjadi peluang untuk meningkatkan produktivitas.
Andi Faisal, Project Leader/Rig Superintendent Rig 350 HP, menjelaskan bahwa rig berkapasitas 350 horsepower (HP) digunakan untuk pengeboran sumur dangkal dengan kedalaman sekitar 700 kaki. Empat rig jenis ini ditargetkan menangani 16 sumur setiap bulan atau rata-rata empat sumur per rig.
Target tersebut tetap bergantung pada kondisi sumur, kesiapan lokasi, gangguan teknis, dan cuaca. Namun, sistem mobilisasi yang lebih praktis memberikan ruang untuk memanfaatkan waktu kerja secara lebih efektif.
Rig tersebut menggunakan sistem on-well, dengan peralatan yang dirancang agar lebih mudah dipindahkan. Dukungan prime mover memungkinkan rig bergerak tanpa harus melalui seluruh tahapan pengangkatan dan pemuatan peralatan seperti pada sistem mekanis konvensional.
Pada sistem lama, sejumlah peralatan perlu diangkat menggunakan crane, disusun, kemudian dimuat ke trailer sebelum dipindahkan. Tahapan itu membutuhkan waktu dan koordinasi tambahan.
Sementara itu, sistem yang lebih modern memungkinkan sebagian peralatan dipersiapkan dan dipindahkan secara bertahap, selama tidak mengganggu pekerjaan yang sedang berlangsung dan tetap memenuhi prosedur keselamatan.
Rezi Citra R., HSE Field Officer Rig PDSI #58.1/PD350-E, menjelaskan bahwa penggunaan prime mover membantu menyederhanakan proses tersebut.
“Kalau rig mekanik, peralatan harus diangkat ke atas trailer terlebih dahulu sebelum dipindahkan. Sementara rig yang kami gunakan sekarang bisa langsung disambungkan dengan prime mover dan bergerak. Jadi, prosesnya bisa lebih cepat,” jelas Rezi.
Pengoperasian berbasis joystick dan sistem kelistrikan penuh juga menjadi bagian dari pengembangan rig. Perubahan ini menuntut penyesuaian cara kerja, termasuk dalam mengatur urutan pelepasan peralatan dan mempersiapkan lokasi tujuan.
Tesar Ramadani, Rig Manager PDSI #58.1/PD350-E, mengatakan evaluasi operasional menunjukkan sistem mobilisasi tersebut mampu menghemat waktu sekitar 25 persen dan mengurangi kebutuhan tenaga kerja sekitar 30 persen dibandingkan sistem sebelumnya.
Dari sisi waktu, penghematan dapat mencapai sekitar 36 jam dalam proses perpindahan tertentu. Waktu yang sebelumnya terserap untuk menangani peralatan dapat dialihkan untuk mendukung tahapan pekerjaan berikutnya.
Efisiensi itu tidak dicapai dengan mengurangi prosedur. Kru justru harus mampu memilah pekerjaan yang dapat dilakukan lebih awal, menentukan peralatan yang tidak lagi digunakan, dan memastikan setiap tahapan tetap sesuai standar operasi.
“Pada awalnya kami masih belajar karena sebagian peralatan baru langsung digunakan di lapangan. Namun, dalam tiga bulan terakhir, kami sudah semakin mendekati rata-rata waktu yang ditargetkan. Proses moving juga semakin cepat,” ujar Tesar.
Jika pada awal pengoperasian perpindahan dapat memerlukan sekitar dua hari, dalam kondisi tertentu waktunya bisa dipangkas menjadi sekitar satu setengah hari. Hasil aktual tetap ditentukan jarak, kesiapan lokasi, dan kondisi lapangan.
Sejak 11 Mei hingga akhir September 2026, empat rig 350 HP tersebut telah menyelesaikan 40 sumur. Capaian ini menjadi gambaran pelaksanaan pekerjaan di lapangan, sementara target bulanan tetap dipengaruhi berbagai kondisi operasional.
Efisiensi Dimulai dari Perencanaan
Kecepatan rig tidak hanya ditentukan oleh teknologi yang terpasang. Penempatan rig dan urutan pengerjaan sumur juga menentukan seberapa besar waktu yang dapat dihemat.
PHR merencanakan penmpatan rig pada kelompok sumur yang berdekatan. Dalam satu area, sejumlah sumur disusun dalam satu rangkaian pekerjaan agar perpindahan tidak perlu dilakukan berulang kali untuk jarak yang terlalu jauh.
Jika sumur berada dalam jarak sekitar satu hingga dua kilometer, urutan pengerjaan dapat dirancang agar mobilisasi lebih efisien. Sebaliknya, jarak yang lebih jauh membutuhkan persiapan dan waktu perpindahan tambahan.
Perencanaan tersebut menunjukkan bahwa efisiensi bukan semata-mata urusan operator rig. Koordinasi antara PHR sebagai pengelola wilayah kerja dan PDSI sebagai penyedia jasa pengeboran turut menentukan kelancaran operasi.
Perubahan teknologi juga membawa konsekuensi terhadap komposisi kru. Pada sistem konvensional, kebutuhan tenaga untuk sejumlah posisi dan peralatan pendukung berbeda dengan rig yang digunakan sekarang.
Dengan kru yang lebih terbatas pada beberapa fungsi, pekerja harus mampu menyesuaikan pembagian tugas dan berimprovisasi tanpa melanggar prosedur. Pengaturan waktu istirahat juga penting untuk menjaga kesiapan personel selama operasi.
Tesar menyebut tantangan terbesar pada tahap awal adalah mempertemukan kru yang masih beradaptasi dengan teknologi baru. Masa pelatihan yang relatif singkat menuntut pekerja belajar langsung melalui pengoperasian, evaluasi, dan pendampingan.
“Bagaimana caranya target tercapai, tetapi SOP tidak dilanggar. Kami belajar dan berimprovisasi, tetapi prosesnya tetap harus sesuai sistem,” ujarnya.
Pada akhirnya, teknologi baru hanya akan memberi manfaat maksimal jika kru memahami cara mengoperasikannya. Kecepatan tanpa penguasaan teknis berisiko menimbulkan gangguan, sedangkan penguasaan teknologi tanpa perencanaan yang baik belum tentu menghasilkan efisiensi yang optimal.
Sistem Elektrik, Konsumsi Energi Lebih Terkendali
Selain mobilitas, sistem penggerak menjadi bagian dari upaya meningkatkan efisiensi operasi. Rig dengan sistem elektrik menggunakan mesin untuk menghasilkan listrik yang kemudian disalurkan guna mengoperasikan berbagai peralatan.
Berbeda dengan konfigurasi konvensional yang dapat menggunakan mesin penggerak tersendiri untuk sejmlah peralatan, sistem elektrik memungkinkan kebutuhan daya dipenuhi melalui sistem pembangkit rig.
Salah satu contohnya adalah mud pump, pompa yang mengalirkan lumpur pengeboran. Pada konfigurasi tertentu, penggunaan sistem elektrik memungkinkan pengoperasian pompa memanfaatkan pasokan listrik dari sistem yang tersedia.
Kristanto Wibowo, Asisten Manager Drilling Operation HO 2/Senior Coordinator Rig Drilling LO North PHR, menjelaskan bahwa pengurangan kebutuhan mesin penggerak menjadi salah satu peluang untuk mengendalikan konsumsi bahan bakar.
“Dengan sistem elektrik, jumlah mesin yang digunakan lebih sedikit. Dari sisi konsumsi bahan bakar, pemahamannya lebih hemat dibandingkan rig konvensional,” ujarnya.
Besarnya penghematan tetap bergantung pada beban kerja, konfigurasi peralatan, dan kondisi operasi. Namun, penggunaan energi yang lebih efisien berpotensi menekan biaya bahan bakar sekaligus mengurangi emisi dari kegiatan pengeboran.
Penerapan teknologi tersebut tetap membutuhkan kompetensi teknis. Personel harus memahami karakteristik sistem, prosedur pengoperasian, dan cara mengidentifikasi potensi gangguan. Pada tahap awal, pendampingan teknis dari pihak pabrikan membantu kru menyesuaikan diri dengan peralatan baru.
Di sinilah efisiensi bertemu dengan kemampuan sumber daya manusia. Peralatan modern tidak bekerja dengan sendirinya. Hasilnya bergantung pada orang-orang yang mengoperasikan, merawat, dan mengambil keputusan berdasarkan kondisi aktual di lapangan.
Menghadapi Tantangan di Bawah Permukaan
Di atas permukaan, rig harus bergerak cepat dan peralatan harus bekerja efektif. Namun, tantangan yang lebih sulit diprediksi berada di dalam lubang sumur.
PHR mengelola 93 lapangan aktif dengan sekitar 12.600 sumur di WK Rokan. Karakteristik setiap sumur berbeda, sehingga program pengeboran harus disesuaikan dengan kondisi formasi, kedalaman sasaran, serta risiko teknis yang mungkin muncul.
PDSI menghadapi berbagai persoalan, antara lain sloughing atau runtuhnya dinding lubang sumur, reactive clay atau lempung reaktif, loss circulation atau hilangnya sirkulasi fluida pengeboran, serta risiko stuck pipe/casing, yakni pipa atau selubung sumur yang tersangkut.
Gangguan tersbut dapat memperlambat pekerjaan, memerlukan penanganan tambahan, dan meningkatkan waktu tidak produktif atau non-productive time (NPT).
Data operasional PDSI mencatat bahwa sepanjang Januari hingga akhir September 2026, rata-rata waktu pengerjaan satu sumur di WK Rokan mencapai 32,2 hari jika memperhitungkan NPT. Tanpa memperhitungkan waktu tidak produktif, rata-ratanya tercatat 21,8 hari.
Sementara itu, secara kumulatif sejak proyek Integrated Drilling, Engineering, Supervisory and Service (IDESS) dimulai pada 23 Mei 2024 hingga akhir September 2026, rata-rata waktu pengerjaan satu sumur mencapai 23,7 hari dengan NPT dan 18,1 hari tanpa NPT.
Perbedaan itu memperlihatkan besarnya pengaruh gangguan terhadap durasi pengeboran. Karena itu, kemampuan mengantisipasi masalah, membaca kondisi sumur, dan mengambil tindakan yang tepat menjadi bagian penting dari pengendalian biaya.
PDSI juga menerapkan penyederhanaan tahapan kerja, termasuk menghilangkan proses running trip BHA/Hole Opener pada program tertentu. Penerapannya disesuaikan dengan kebutuhan teknis sumur dan tidak dapat dipukul rata untuk seluruh pekerjaan.
Di sisi lain, teknologi seperti DLR dan DLR-X, Rotary Steerable System (RSS) i-Cruise, serta Logging While Drilling (LWD) ADR StrataStar digunakan sesuai kebutuhan untuk mendukung sasaran pengeboran.
Sepanjang 2026 hingga akhir September, kedalaman rata-rata sumur yang dikerjakan PDSI mencapai 3.571,48 kaki terukur atau feet measured depth (ftMD). Sumur Prima 005 menjadi sumur terdalam yang dikerjakan pada periode tersebut, dengan kedalaman 7.268 ftMD dan kedalaman vertikal sebenarnya 6.657 kaki atau feet true vertical depth (ftTVD).
Sementara itu, sejak dimulainya IDESS, sumur Kotabatak 570 tercatat mencapai kedalaman 7.568 ftMD atau 4.301 ftTVD.
Kedalaman tersebut menunjukkan bahwa pekerjaan pengeboran menuntut lebih dari kemampuan memindahkan rig. Kru harus memahami teknologi, menjaga kestabilan proses, dan menyesuaikan pelaksanaan dengan kondisi lubang sumur yang terus dipantau.
Mengejar Target di Tengah Penurunan Alamiah
Usia lapangan menjadi salah satu tantangan mendasar dalam industri migas. Seiring waktu, tekanan reservoir dan kondisi produksi dapat berubah sehingga sumur tidak selalu menghasilkan minyak sebanyak sebelumnya.
Di WK Rokan, kegiatan pengeboran sumur baru dan pengembangan lapangan menjadi bagian dari upaya mempertahankan produksi. Namun, setiap sumur tetap memiliki risiko dan potesi yang harus dievaluasi. Pengeboran tidak otomatis menjamin ditemukannya minyak dalam jumlah yang ekonomis untuk diproduksikan.
Karena itu, target jumlah sumur perlu berjalan seiring dengan ketepatan teknis, waktu pengerjaan, dan biaya. Rig yang lebih cepat berpindah memberikan peluang untuk meningkatkan produktivitas, tetapi hasil akhirnya tetap dipengaruhi kondisi sumur dan gangguan selama pengeboran.
Pada semester I 2026, produksi minyak PHR Regional 1 Sumatra tercatat 178,03 ribu barel per hari atau sekitar 87 persen dari target. Lifting minyak mencapai 177,47 ribu barel per hari, sekitar 86 persen dari target, dengan kontribusi sekitar 31 persen terhadap lifting minyak nasional.
Sementara itu, produksi gas mencapai 746,80 juta kaki kubik per hari atau sekitar 98 persen dari target. PHR Regional 1 juga menyumbang sekitar 39 persen produksi minyak dan 27 persen produksi gas di lingkungan Subholding Upstream Pertamina.
Angka tersebut menggambarkan besarnya peran wilayah operasi Sumatera dalam mendukung pasokan energi nasional sekaligus menunjukkan pentingnya upaya menjaga kinerja produksi.
Hingga akhir September 2026, PDSI mengoperasikan 10 rig pengeboran di WK Rokan, terdiri atas empat rig 350 HP, empat rig 550 HP, dan dua rig 750 HP. Pada periode Januari hingga akhir September, perusahaan mengerjakan 38 sumur, terdiri atas 37 sumur pengeboran dan satu pekerjaan completion atau penyelesaian sumur.
Secara kumulatif sejak IDESS dimulai pada 23 Mei 2024, PDSI telah mengerjakan 182 sumur, terdiri atas 171 sumur pengeboran dan 11 sumur completion.
IDESS merupakan kerja sama terintegrasi jangka panjang antara PHR dan PDSI untuk mendukung kegiatan pengeboran, rekayasa, supervisi, dan layanan terkait. Dalam skema ini, kesiapan armada, pengelolaan waktu, serta koordinasi kedua perusahaan menjadi bagian dari upaya mencapai sasaran pekerjaan.
Kontribusi PDSI juga mencakup pengerjaan sejumlah sumur big hitter, proyek deepening, dan HW MSF. Pekerjaan tersebut menjadi bagian dari kegiatan pengembangan lapangan sesuai kebutuhan operasi.
Sementara itu, PHR melanjutkan eksplorasi untuk mencari potensi cadangan baru, baik konvensional maupun nonkonvensional. Pengeboran sumur minyak nonkonvensional di Gulamo dan Kelok sebelumnya menghasilkan temuan berstatus discovery yang menjadi dasar untuk melanjutkan evaluasi menuju pengembangan berikutnya.
Dengan demikian, menjaga produksi tidak hanya bergantung pada sumur-sumur yang sudah lama beroperasi. Pengeboran sumur baru, peningkatan efisiensi, pengembangan lapangan, dan pencarian cadangan menjadi bagian yang saling melengkapi.
Anak Negeri Menguasai Teknologi
Di balik angka produktivitas dan efisiensi, terdapat pekerja yang harus mampu menjalankan seluruh proses secara konsisten. Tesar menjelaskan bahwa satu rig melibatkan sekitar 92 pekerja lokal, dengan sejumlah fungsi pendukung yang dapat berbagi tugas atau dipanggil sesuai kebutuhan operasi.
Keterlibatan tenaga kerja lokal bukan hanya soal jumlah pekerja. Penguasaan teknologi, kemampuan menyelesaikan persoalan teknis, dan disiplin terhadap prosedur menjadi ukuran penting dalam membangun kemandirian sumber daya manusia di industri pengeboran.
Pengoperasian rig modern memberi ruang bagi pekerja untuk mengembangkan keterampilan baru. Mereka perlu memahami sistem kelistrikan, mekanisme mobilisasi, pengaturan peralatan, dan koordinasi kerja dengan komposisi kru yang berbeda dari rig konvensional.
Proses itu tidak selalu berjalan mulus sejak awal. Krue harus belajar sambil beradaptasi dengan karakteristik peralatan dan kondisi lapangan. Pengalaman kerja kemudian menjadi modal untuk memperbaiki koordinasi dan mencapai target waktu tanpa mengorbankan keselamatan.
Pengembangan kompetensi juga dilakukan melalui Indonesia Drilling Training Center (IDTC) di Indramayu, yang dilengkapi rig pelatihan 150 HP, well control simulator, serta fasilitas pelatihan dan sertifikasi. Fasilitas ini mendukung peningkatan kemampuan pekerja sekaligus membuka ruang berbagi pengetahuan dengan tenaga kerja dari negara mitra.
Di WK Rokan, hasil pengembangan kompetensi itu harus tercermin dalam pekerjaan sehari-hari: memahami risiko, menggunakan peralatan dengan benar, membaca kondisi sumur, dan menentukan tindakan sesuai prosedur.
Sebab, ketika tenaga kerja menguasai teknologi, perusahaan tidak hanya memperoleh alat yang lebih modern. Perusahaan juga membangun kemampuan untuk memaksimalkan manfaat peralatan, mengurangi ketergantungan pada proses yang tidak efisien, dan menjaga konsistensi operasi.
Inovasi Menjadi Nilai Tambah
Upaya efisiensi di WK Rokan sejalan dengan pengembangan inovasi di tingkat perusahaan. Sepanjang 2026, Pertamina Drilling mencatat sejumlh capaian dalam penghematan biaya, pengembangan teknologi, keselamatan, dan pengelolaan sumber daya manusia.
Dalam OPTIMUS Award 2025 & Kick Off 2026, perusahaan meraih penghargaan Exceeding KPI Target Stretch atas efisiensi sebesar 12,8 juta dolar AS melalui 21 inisiatif strategis sepanjang 2025.
Pada Annual Pertamina Quality Award (APQA) 2026, Pertamina Drilling meraih dua penghargaan khusus, yakni Juara 2 The Best System Assurance dan Juara 2 The Best Value Creation Achievement.
Tim PCP SuperSub meraih predikat Gold melalui teknologi SUPERSUB yang berpotensi menghasilkan penghematan hingga Rp60 miliar.
Sementara itu, tim FTP TD Ranger 2 meraih predikat Gold melalui inovasi Vortex Shield dengan efisiensi biaya sekitar Rp2,1 miliar sekaligus meningkatkan keselamatan operasi.
Capaian tersebut menunjukkan bahwa gagasan pekerja dapat dikembangkan menjadi solusi yang memberi nilai tambah. Penghematan bukan hanya berasal dari percepatan mobilisasi, tetapi juga dari pembenahan sistem kerja, pengembangan teknologi, dan perbaikan proses.
Dalam operasi pengeboran, pendekatan tersebut penting karena setiap jam kerja memiliki konsekuensi biaya. Namun, penghemtan yang berkelanjutan harus lahir dari proses yang tepat, bukan dari pengurangan langkah keselamatan atau pengabaian kebutuhan teknis.
Keselamatan Tidak Bisa Ditawar
Di industri pengeboran, target waktu dan efisiensi harus berjalan bersama keselamatan. Peralatan yang lebih modern tetap membutuhkan pekerja yang memahami risiko, menjalankan prosedur, dan mampu merespons keadaan darurat.
Pada 1 April 2026, Pertamina Drilling meraih tiga penghargaan dari International Association of Drilling Contractors (IADC) Southeast Asia Chapter.
Penghargaan tersebut meliputi Best Recordable Incident Rate for Company for Onshore, Best Recordable Incident Rate for Individual Unit for Onshore untuk Rig PDSI #40.3/DS1500-E, serta Recognition for Number of Years Recordable Incident Free for Onshore untuk Rig PDSI #26.1/H25CD.
Pada Mei 2026, PDSI juga meraih tiga penghargaan dalam WSO Indonesia Safety Culture Award (WISCA), yakni Concerned Company, Concerned CEO Top Leadership Award 2026 untuk Direktur Utama Avep Disasmita, serta WISCA Platinum, predikat tertinggi yang kembali diraih setelah pencapaian pada 2025.
Penghargaan tersebut menjadi bagian dari rekam jejak perusahaan dalam membangun budaya keselamatan. Namun, ukuran terpentingnya tetap berada di lapangan, ketika setiap pekerja mematuhi prosedur dan setiap tahapan operasi dilaksanakan dengan pengendalian risiko.
Di lokasi DSF 4E-0605C Duri, prinsip itu tampak dalam persiapan sebelum pekerjaan, penggunaan alat pelindung diri, pengawasan operasi, dan kesiagaan petugas medis.
Kecepatan rig tidak akan berarti jika keselamatan diabaikan. Target produksi pun tidak boleh menjadi alasan untuk mengambil jalan pintas yang meningkatkan risiko bagi pekerja maupun operasi.
Dari Rokan Menjangkau Pasar Global
Pengalaman mengelola operasi pengeboran dengan berbagai tantangan menjadi modal Pertamina Drilling dalam memperluas layanan ke pasar internasional.
Pada Januari 2026, perusahaan memenangkan tender penyediaan Hydrogen Sulfide (H₂S) Equipment Rental & Services yang diselenggarakan Petronas. Pekerjaan perdana dilaksanakn pada proyek lepas pantai Petronas Carigali Indonesia. Selain menyediakan peralatan dan layanan H₂S, perusahaan memberikan pelatihan Self Contained Breathing Apparatus (SCBA) untuk memperkuat kesiapsiagaan tim penyelamat.
Pada Juli 2026, Pertamina Drilling menandatangani nota kesepahaman dengan Autoridade Nacional do Petróleo (ANP) Timor-Leste untuk meningkatkan kapasitas sumber daya manusia di sektor pengeboran migas. Kerja sama mencakup pelatihan, penugasan sementara, kunjungan lapangan, serta pengembangan kompetensi teknis.
Perusahaan juga memperkuat kerja sama dengan Timor GAP – Timor Gas & Petróleo, E.P. melalui pengembangan dukungan teknis rig darat, layanan operasi dan pemeliharaan, penyediaan kru, serta peningkatan kompetensi tenaga kerja.
Di sisi lain, Pertamina Drilling menjajaki peluang pasar di sejumlah negara, antara lain Aljazair dan Irak, dengan cakupan layanan yang meliputi pengeboran, rekayasa sumur, dan layanan pendukung operasi.
PDSI memiliki 53 land rig dengn kapasitas 150 hingga 2.000 HP serta total 58 rig melalui kombinasi armada darat dan lepas pantai. Portofolionya juga mencakup lebih dari 110 layanan associated drilling dan non-rig services.
Ekspansi tersebut memperlihatkan upaya memperluas kemampuan perusahaan, tidak hanya dalam penyediaan armada, tetapi juga layanan teknis, pengembangan kompetensi, dan penerapan standar operasi.
Pengalaman di WK Rokan menjadi salah satu bagian dari perjalanan itu. Tantangan lapangan menguji kesiapan teknologi dan manusia, sementara tuntutan efisiensi mendorong perusahaan terus memperbaiki cara kerja.
Menjaga Nadi Energi
Di antara sumur-sumur tua WK Rokan, pekerjaan pengeboran terus berlangsung. Rig berpindah dari satu titik ke titik berikutnya, kru mempersiapkan peralatan, dan setiap tahapan dijalankan untuk mendukung pengembangan lapangan.
Tidak semua sumur memberikan hasl yang sama. Gangguan teknis dapat memperpanjang waktu pengerjaan, sementara kondisi formasi menentukan langkah yang harus diambil. Di tengah ketidakpastian itu, perencanaan, teknologi, dan kemampuan pekerja menjadi penentu penting.
Bagi PHR dan PDSI, efisiensi bukan sekadar mempercepat perpindahan rig atau mengurangi biaya operasional. Efisiensi berarti memanfaatkan waktu dan sumber daya secara tepat, agar lebih banyak pekerjaan dapat diselesaikan tanpa mengabaikan kualitas teknis dan keselamatan.
Teknologi modern membuka peluang untuk mencapai hasil yang lebih baik. Namun, kemampuan anak negeri menguasai, mengoperasikan, dan mengembangkan teknologi itulah yang membuat manfaatnya dapat dirasakan secara berkelanjutan.
Dari mobilisasi rig yang semakin praktis hingga inovasi yng dikembangkan para pekerja, setiap perbaikan menjadi bagian dari upaya menghadapi penurunan alamiah lapangan dan menjaga peluang produksi tetap terbuka.
Di WK Rokan, menjaga nadi enrgi bukan pekerjaan satu perusahaan atau satu kelompok pekerja saja. Ada pengelola wilayah kerja, penyedia jasa pengeboran, tenaga teknis, dan berbagai unsur pendukung yang harus bergerak dalam satu tujuan.
Di antara sumur-sumur tua yang terus menantang kemampuan manusia dan teknologi, anak negeri mengambil peran untuk memastikan setiap waktu, tenaga, dan biaya digunakan seefektif mungkin.
Sebab, menjaga alirn energi untuk negeri tidak hanya ditentukan oleh seberapa dalam mata bor menembus bumi, tetapi juga oleh kemampuan membaca tantangan, menguasai teknologi, dan bekerja dengan disiplin demi mencapai target produksi Indonesia. (*)
